La coulée sous vide est le processus d'injecter le métal fondu dans le moule par la pression atmosphérique, et puis d'enlever l'air pour former un vide. C'est un processus d'aérer le moule. Cette méthode de moulage est principalement employée pour de petits parties ou bijoux avec les détails sensibles.
Bâti à haute pression conventionnel
(Échappement pour le moule moulant sous pression standard avec le sac de scories et la cannelure d'échappement)
1. Puisque le liquide matériel à la porte intérieure est pulvérisé à la grande vitesse, 40% à 90% du liquide matériel entreront en contact avec le gaz dans la cavité et le ciel extérieur.
2. Dans le remplissage ultra-rapide, plus que le liquide matériel entraîne gaz, plus la porosité du bâti est haute, et il est difficile de répondre aux conditions d'étanchéité d'air et à des exigences mécaniques de marche des joints, des pièces structurelles et d'autres produits.
1. Éliminez ou réduisez les pores à l'intérieur du produit, et améliorez les propriétés mécaniques et la qualité extérieure des moulages mécanique sous pression ;
2. Réduisez considérablement la contre-pression de la cavité, accélérez le débit liquide et améliorer les conditions remplissantes ;
3. Avec le nombre croissant de produits structurels, les conditions pour le contrôle des défauts de pore deviennent de plus en plus rigoureuses. Plus le vide dans la cavité quand la matrice de bâti est rempli est haut, le concept du vide à hauteur de bâti à haute pression moulage mécanique sous pression est graduellement des normes devenantes admises et considérées par des sociétés de moulage mécanique sous pression.
1. Avant le remplissage ultra-rapide, 80~90% du gaz dans la cavité a été déchargé. Pendant le processus remplissant ultra-rapide, la probabilité de l'entraînement est basse, et le risque de porosité dans le bâti est petit ;
2. De la pression négative est formée dans la cavité, qui a la puissance d'adsorption au métal fondu, qui peut augmenter la fluidité du métal fondu, et exerce l'effet le plus évident sur des matériaux avec la fluidité pauvre telle que l'aluminium pur et le haut aluminium de conduction thermique ;
3. La pression remplissante du moulage en matrice de vide est 30%~50% inférieur à celui du moulage en matrice ordinaire, qui améliore considérablement la vie du moule ;
4. La qualité du système de versement moulant sous pression (coureur, poche à laitier) est inférieure, et la charge de retour est réduite par plus de 20%, qui réduit effectivement le coût de moulage en matrice.
1. Peut être soudé ;
2. La structure interne du bâti est dense et l'étanchéité d'air est bonne ;
3. La porosité est basse, et les pores ne seront pas exposés après le traitement suivant ;
4. Après préparation de surface, oxydation anodique, la galvanoplastie, poudre pulvérisant, etc.), le risque de défauts tels que le boursouflage extérieur est bas ;
5. Le traitement thermique T6 peut être effectué pour obtenir les propriétés mécaniques telles qu'une force plus à haute résistance, une limite conventionnelle d'élasticité et une bonne élongation.
1. Le moulage mécanique sous pression du zinc, de l'aluminium, du magnésium et du cuivre.
2. Semi-solide le moulage mécanique sous pression, bâti de basse pression.
3. Le liquide meurent pièce forgéee, bâti de compression.
4. Plastique, bâti de résine, etc.
1. Pièces structurelles de haute résistance
2. Pièces hermétiques
3. Pièces d'auto
4. Filtre de communication
5. Pièces en aluminium en aluminium/anodisées pures
6. Pièces plaquées
7. Machines-outils
8. D'autres pièces moulantes sous pression de haute qualité.
1. Moulage en matrice traditionnel. Il y a plus de pores pendant la formation, et elle est très limitée pour faire les produits très demandés ;
2. Moulage en matrice très réduit de vitesse. Il y a moins pores pendant la formation, mais elle a de grandes limitations sur la structure de produit ;
3. Moulage en matrice de vide. Il y a moins pores en formant, mais la limitation sur la structure de produit est petite ;
4. moulage en matrice de vide d'Ultra-bas-vitesse. Sur la base du moulage en matrice d'ultra-bas-vitesse et du moulage en matrice de vide, la qualité du produit est améliorée encore, et des produits avec des conditions plus élevées et plus de haute qualité peuvent être faits.
1 le signal de départ selon la réponse de position de poinçon du vide
la valve de vide 2 a été ouverte à la fin du processus remplissant de moulage mécanique sous pression, peut obtenir d'abaisser le degré de vide de conduit d'échappement de vide
3 chaque tir seront record et contrôle
4 valves se fermeront par l'énergie cinétique liquide en métal, remplaçant lingotière de moulage mécanique sous pression (bâti) n'affecte pas la fonction de la valve de vide, sans devoir installer le paramètre pour s'arrêter
5 · la vitesse de réponse de valve de vide (dans 1ms), peut être employée pour le zinc, aluminium, magnésium moulage mécanique sous pression
6" plein vide » moulage mécanique sous pression
1. L'échappement en carton ondulé (acier, cuivre, béryllium), peut être employé pour le vide et l'échappement général ;
2. Utilisez la valve de vide avec la position/temps d'injection s'est fermé ;
3. Comptez sur liquide mécanique/matériel pour remplir valve de vide fermée.
Avantages et inconvénients des valves synchrones mécaniques et hydrauliquement conduites
Avantages : Les deux modèles ci-dessus ont le grand diamètre, le grand échappement d'écoulement et les fonctions d'extraction d'air.
point faible :
1. Le coût de production est haut, la période d'entretien est courte, et la charge de travail d'entretien est grande ; 2. l'entretien régulier est exigé : On l'exige généralement que la valve de vide doit être enlevée du moule pour l'entretien et nettoyer toutes les 12 à 24 heures.
Seulement le nettoyage et l'entretien réguliers peuvent assurer le fonctionnement normal du système de vide. Pour la production moulante sous pression de masse, plusieurs plus d'ensembles sont nécessaires pour le remplacement facile.
La conception de processus de moule et la production du vide moulage mécanique sous pression sont la clé à déterminer la qualité des bâtis après le moulage.
1. Puisque la force de fixage de la machine moulante sous pression est très grande, la surface médiane du moule est à déformation encline d'effort après avoir été serré, et la planéité et le scellage du traitement de moule ont des conditions très élevées.
2. Le contrôle des phénomènes de fuite d'air tels que l'espace entre le côté du bloc de glissière de moule et l'espace entre le dé et la douille de psilosis de la tasse de fonte affectera directement l'effet du pompage de vide poussé ;
3. Technologie de fonte : contrôle des indicateurs tels que le dégazage, la scorification et le contenu d'hydrogène ;
4. Établissement des paramètres de processus de mouler sous pression l'équipement, etc. ;
5. La fréquence de l'entretien des moules et des composants de vide.
Par exemple, l'espace entre la déformation de plan de tores de moule (espace y compris entre la valve de synchronisation et le plat d'échappement), l'espace entre la glissière de moule, l'espace entre le dé de moule, l'espace entre le tube matériel et la tête de plongeur, l'espace entre le tube matériel et la douille de psilosis et le moule, l'air dans l'extrémité de moule du gazoduc, etc., quand cette cause fait directement dépasser la perte de pression de la cuve de stockage de gaz la valeur théorique préréglée, il ne sera pas possible de s'assurer que chaque moule peut obtenir un niveau élevé de vide.
1. Principalement pour la disposition de conception et l'exactitude de traitement de la cavité de moule, la porte et le coureur, et le port d'échappement ; aussi bien que la disposition de conception et l'exactitude de traitement du dé et du glisseur.
2. Pour les moules qui exigent la réutilisabilité extrêmement élevée, la qualité du moule affecte directement la qualité du bâti.
3. Si la qualité de matériel et de production de moule sont pauvre, les conditions de vide poussé d'être réalisé ne peuvent pas être réalisées.
